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L'anodisation est un traitement de surface qui permet de protéger et/ou décorer une pièce en aluminium par oxydation. Elle s’effectue généralement dans des bains chimiques et électrolytiques. Elle consiste à créer par électrolyse une couche uniforme, plus ou moins épaisse, et très résistante d’oxyde d’aluminium. Ce traitement donne à la pièce une meilleure résistance à l'usure, à la corrosion et à la chaleur. Cette couche peut être incolore ou colorée.
L'anodisation est également possible sur du titane, mais nous n'évoquons pas cette technique dans cet article.
Attention, l'anodisation n'est pas un traitement anodin à réaliser sur toutes ses pièces en alu! Ci-dessous quelques points importants à propos de l'anodisation :
Plusieurs procédés d'anodisation existent, et sont choisis selon les caractéristiques finales recherchées. Industriellement, c'est l'anodisation sulfurique qui est la plus répandue.
Elle est mise en œuvre dans un bain à base d’acide sulfurique H2SO4, et forme une couche de 5 à 25 μm, avec un gonflement équivalent à 33 % de l’épaisseur du film.
Le traitement conduit à une légère augmentation de la rugosité et à une diminution sensible de la limite de fatigue des composants.
Ce type d'anodisation est compatible avec une coloration chimique ou électrolytique.
L’anodisation dure est un cas particulier de l’anodisation sulfurique. Elle est mise en œuvre dans un bain d’acide sulfurique et à basse température. L’utilisation à basse température autorise des densités de courant plus élevées et minimise la dissolution de l’oxyde. Ceci permet d’atteindre des épaisseurs importantes (de 25 à 100 μm) et des structures plus denses. D’où une augmentation de la dureté, de la résistance à l’abrasion, de l’isolement électrique et de l'isolement thermique des pièces.
Ce traitement est recommandé lorsque la résistance à l’usure abrasive ou érosive est primordiale. Il est souvent nécessaire de rectifier la couche pour obtenir un bon état de surface.
Il est également possible d'imprégner la couche de téflon (PTFE) afin de diminuer le coefficient de frottement
Elle est mise en œuvre dans un bain à base d'oxyde de chrome CrO3 et forme des couches très minces, 2 à 5 µm, avec un gonflement correspondant à 33% de l’épaisseur du film.
Les couches chromiques ont un meilleur coefficient de frottement, mais possèdent une moins bonne résistance à l’abrasion que les couches sulfuriques.
L'anodisation chromique présente l’avantage de ne pas attaquer le métal en cas de rétention de produit sur des pièces de géométrie complexe, assemblées ou moulées. Ce traitement convient donc pour des pièces dont les tolérances dimensionnelles sont très serrées.
L'anodisation peut être utilisée pour améliorer les caractéristiques mécaniques d'une pièce, et parfois uniquement pour modifier son aspect. Pour une pièce en aluminium, l'anodisation est souvent la bonne méthode !
Attention cependant, après coloration, il faut réaliser un colmatage pour fixer la couleur. De plus, la coloration peut avoir un effet négatif sur la tenue à la corrosion.
La pièce anodisée est plongée dans une solution contenant des colorants organiques ou minéraux. Néanmoins cela ne concerne que la partie supérieure de la couche d’oxyde, ce qui traduit une faible tenue à la lumière et aux intempéries.
Elle consiste à déposer des particules métalliques dans les pores, ce qui donne une couleur allant du bronze au noir. La couche colorée permet une excellente tenue aux ultraviolets et aux intempéries.
Non.
Selon les nuances d'aluminium, ils seront plus ou moins adaptés à l'anodisation de protection et/ou de décoration. Ci-dessous un petit résumé.
Attention : la bonne aptitude d'un alliage d'aluminium à l'anodisation dépend de nombreux critères (nuance, type d'anodisation, couleur...)
Nous vous recommandons d'échanger directement avec votre sous-traitant en traitement de surfaces en fonction de votre projet et de vos besoins.
Pour aller plus loin voici certaines normes relatives à l'anodisation :
